1.原因分析
4#265m2烧结机原柔性传动系统，由于原始设计、安装误差等原因，运行并不稳定，故障率较高，一度成为制约烧结生产的瓶颈。投产半年左右就发生柔性传动系统拉压杆断裂、悬挂减速机小齿轮断齿等设备事故，严重制约了烧结系统设备的正常运转，影响了烧结矿的产量。同时，由于该系统传动系统较为繁琐，出现故障停机的概率较高，每年在更换烧结机拉压杆、减速机、万向联轴器等的消耗达40万以上。由于现场空间狭小，加大了职工的劳动强度。
通过详细的分析研究，并查阅大量参考文献，找出原有传动系统存在的以下缺陷:
1)涡轮蜗杆减速机传动啮合齿面间的相对滑动速度较大，效率低，发热量大，齿面容易发生磨损和胶合失效。
2)左、右“蜗轮减速器和小齿轮”箱，主箱体，悬浮式齿轮箱及制动装置等全部支托在扭力杆两端的转矩臂上，靠扭力杆自身能承受的扭力矩来吸收冲击载荷。而扭力杆扭力矩不够大，调节能力有限，所以万向节联轴器、弹性拉压杆断裂频繁，投产两年多来，弹性拉压杆就更换10套左右，浪费大量的人力、物力和则力。
3)两个小齿轮间的弹性拉杆在运转过程中，有较大的冲击载荷，使大、小齿轮间的啮合点频繁滑动、冲击，造成轮齿间的磨损严重，改造前两个小齿轮分别于2006年和2007年断过齿，大齿轮己磨损1/2，且两侧磨损明显不均。据厂家技术人员介绍，在其他烧结厂也发生过儿起类似的事故，说明小齿轮和大齿轮设计的强度不能满足要求。
4)小齿轮箱中齿轮与涡轮间的轴承常损坏。
5)小齿轮箱与箱体之间的密封没能解决好，漏油现象时有发生，既浪费成本，又污染环境。
2.改造措施
通过研究方案，制定措施，并利用年修的机会，实施改造，具体改造措施如下。
1)改造后的柔性传动系统依据原传动系统的扭矩进行设计，减速机和开式齿轮箱由南高齿进行设计、制造。该系统的齿轮全部采用高强度的硬齿面渐开线齿轮，并进行调质处理;
2)用PR减速机(PMD409H-355V)代替涡轮蜗杆减速机，PR减速机属大扭矩圆柱齿轮，构造科学缤密、性能优良，可以弥补涡轮蜗杆减速机的先天不足;
3)该系统左右对称各用一台调频电机驱动PR减速机(PMD409H-355V)，带动小齿轮传动，取消两个小齿轮间的弹性拉杆，消除弹性拉杆冲击力对齿轮啮合的影响。齿轮箱和小齿轮轴采用涨套环联接，提高了扭矩传递的可靠性，同时为安装维打‘提供了极大的便利;
4)整个PR减速机(PMD409H-355V)的大小齿轮统一安装在一个机箱内，有效解决了原轴承箱漏油问题;
5)延长扭力杆长度150mm,加大扭力矩，增强扭力杆的调节能力，使扭力杆对冲击载荷、挠曲变形的调节能力增强，减小了弹性拉压杆的载荷，减少了弹性拉压杆、扭力杆断裂故障的发生。改造后的柔性传动系统。
该柔性传动系统装置设备运行可靠性强、故障率低、维修费用少、噪音小，投入使用以来没发生因传动系统故障造成的烧结机停机，而目设备维打‘过程中维修工作量非常小，取得了较好的经济效益。