1.结构设计特点
(1)采用等角变位，提高齿轮的承载能力，方便计算，减少设计量，可加快进度。
(2)采用国外先进的悬臂式行星架结构，减少了轴向尺寸，使结构紧读，方便加工及安装，降低成本。
(3)行星轮使用进日滚针轴承，既适应了行星传动紧读的特点，又增加了使用寿命，因滚针轴承相对尺寸较小，其价格一般低于其他形式的行星架所用国产轴承。
(4)采取太阳轮浮动，可以较大程度的补偿因加工误差给安装带来的不利影响。
(5)采用硬齿面齿轮，六级精度，运转平稳，延长使用寿命。太阳轮，行星轮均采用优质渗碳钢，磨齿，渗碳淬火，齿面硬度:太阳轮可达HRC58-6l,行星轮HRC55-58。内齿圈采用氮化钢，插齿后进行辉光离了氮化处理，硬度可达HV550以上，氮化层深0.35mm以上，齿部氮化处理后变形小，大大提高内齿圈的接触强度和耐磨性。
(6)每一级行星架与下一级太阳轮采用30度渐开线花键联接，具有定位准确，安装，检修方便，承载能力大，行星架厚度小，轴向尺寸紧读的特点。二则之间用摩擦板(青铜件)分割开，在润滑充足的条件下，青铜与淬硬的太阳轮端面组成一对摩擦副，不仅耐磨，并目容易加工，安装方便。每级行星传动之间间隙为0.3-0.5mm,总间隙为0.9-2mm。
由于在设计时参考了大量的有关行星架、差动机构的图册、资料，比较它们的优、缺点，在设计上将各种行星机构有效地组合起来，通过制造，安装，跑合及用户实际使用，证明了该减速机的设计较为先进，参数合理，结构紧读，制造，安装方便。
2.渗碳齿轮加工
(1)渗碳处理的齿轮生产加工流程
毛坯锻造→毛坯粗加工→化学成份检验→超声波探伤→工件预处理(正火或调质)→超声波探伤→工件半精加工→渗碳淬火→精加工→磨齿→齿面磁粉探伤→齿部倒棱、修整。
(2)渗碳处理后齿面变形检验
渗碳处理后，易变形，在渗碳处理后加工时，检查各外圆变形的同时，也应对齿面的变形进行检查，采用类似与跨棒距测量齿厚的方法，在齿宽两端和中点，每一测量点固定3-5个测量棒，将测量结果与各外圆变形的测量结果对照，综合均分变形量后进行磨齿加工。
3.结论
国内设计、制造的行星减速机满足了扇形段驱动装置对减速机使用要求，现己在用户现场正式投产，得到了用户的好评。对今后设计、制造同类型设备具有一定的参考价值。